Опыт модернизации производственной котельной

Когда запускаются новые предприятия или модернизируются старые, основной вопрос - как снизить затраты на производство? Порой стараются сэкономить на оборудовании: закупают то, у которого ниже цена, если есть возможность, оставляют старое, эксплуатирующееся уже не один десяток лет. Все это приносит лишь ежеминутную выгоду, но никак не отражается на дальнейшем сохранении средств. Но если задумываться об экономии, то становится понятно, что единственное верное решение - выбирать качественную, надежную, современную технику.

Ярким примером успешной модернизации и реконструкции уже существующего предприятия можно назвать завод по производству фанеры, расположенный в поселке Верхняя Синячиха Алапаевского района Свердловской области, ЗАО "Фанком". Предприятие было введено в эксплуатацию еще в 1972 году (в 1965 году началось строительство) как Верхне-Синячинский фанерный комбинат. И с этого времени производство постоянно развивалось. Первая реконструкция произошла в 1976-1980 гг. - это позволило немного улучшить технико-экономические показатели завода. В январе 1993 года комбинат преобразован в акционерное предприятие "Фанком", а в 1998 году опять была проведена модернизация производства на базе самого передового на тот момент оборудования. Смонтированы линии лущения и сушки шпона фирмы Raute Wood, линия ребросклеивания шпона американской фирмы Venter, линия горячего прессования формата 2440х1220 фирмы Fellman (Швеция).

В 2003 году увеличен парк лесозаготовительной техники, запущен американский ребросклеивающий станок фирмы Diehel CIF и линия обрезки и шлифовки фирмы Hozma. В то же время была произведена реконструкция линии разделки хлыстов, введены в эксплуатацию новая заправочная станция, железнодорожные и автомобильные весы, лесозаготовительные комплексы Valmet.

В 2007 году состоялся запуск новой линии по выпуску большеформатной фанеры из древесины хвойных и лиственных пород. Новое предприятие мощностью 70 тыс. кубометров фанеры в год разместилось в пустующих цехах, где когда-то выпускали древесно-стружечные плиты.

Комплекс ЗАО "Фанком" поистине уникален - это первое в России производство по глубокой переработке древесины, оборудование на котором постоянно модернизируется, реконструируется и заменяется.

Но успешность производства заключается не только в тех современных приборах и агрегатах, которые установлены непосредственно на линиях завода. Большую роль играет оборудование, применяемое в системах жизнеобеспечения здания. Ведь от него также зависит, насколько эффективным и экономичным будет производство. Именно поэтому, помимо самого завода, несколько лет назад была произведена реконструкция производственной котельной. Материалы поставлялись заводом стальных конструкций "Стальконструкция", были закуплены котлы Бийского производства, проектом занимался ЦКТИ (Питер), а монтажом - местное ЗАО "Промэнергогаз". Помимо котлов подверглось замене и насосное оборудование, т.к. оно играет важную роль в системе теплоснабжения. Именно новые агрегаты позволили полностью отказаться от системы водяного охлаждения оборудования. И если есть возможность сэкономить и на этой статье - почему бы ею не воспользоваться?

"Раньше в производственной котельной в качестве насосов для теплосети применялись агрегаты с электроприводом 260 кВт, 1980 года выпуска, - рассказывает главный энергетик ЗАО "Фанком" Алексей Пицков, - ставилась задача подобрать замену двум насосам с сохранением расхода и напора, но с уменьшением фактического потребления электроэнергии".

Совместно со специалистами GRUNDFOS проводилась работа по подбору новых приборов - были зафиксированы параметры работы старой системы, проанализирована схема теплосети, в итоге к установке приняли насосы серии NBG, в сентябре 2010 года началась эксплуатация оборудования. Эти агрегаты соответствуют европейскому промышленному стандарту ISO 2858, поэтому могут применяться как в системах жизнеобеспечения, так и для перекачивания слабоагрессивных жидкостей на промышленных предприятиях. Особенности конструкции GRUNDFOS серии NBG позволяют обслужить насос, не отсоединяя трубопроводы от корпуса. Это помогает снизить эксплуатационные расходы.

Так же экономии способствует то, что применяются высокоэффективные двигатели IE2, это дает:

"Оборудование хорошее, - подытожил Алексей Пицков, - насосы работают и приносят нам прибыль в плане уменьшения расхода электроэнергии и эффективности подачи воды".

В системе отопления ранее были установлены два насоса типа ФГ-1, 1980 года выпуска, мощностью по 260 кВт. Их поменяли на насосы GRUNDFOS NBG 200-150-500/521. В итоге, по данным ЗАО "Фанком", затраты на электроэнергию сократились, это видно из таблицы, приведенной ниже:

Если сравнить затраты за определенный период эксплуатации (например, 20 лет), можно увидеть, что в долгосрочной перспективе современное оборудование явно выигрывает.

Ещё одним важным фактором в переходе от морально устаревшего оборудования к актуальному сегодня - это снижение уровня шума.

"У нас применяется много насосов GRUNDFOS, - рассказал Алексей Пицков, - в производственной котельной установлены самые мощные. Небольшие агрегаты ставим сейчас на насосные станции хозпитьевого подъема. Оборудование надежное".

Хорошо, что в России есть предприятия, которые, несмотря на кризисы, стараются поддерживать производство, при этом не боятся затрат на модернизацию своих цехов и систем жизнеобеспечения. Ведь современное оборудование в итоге приносит выгоду, энергоэффективные насосы позволяют экономить электроэнергию, новые станки и производственные линии повышают качество и количество выпускаемой продукции. Конечно, если говорить об успешных заводах и комбинатах, то все они идут по пути модернизации, ведь без первоначальных затрат не получится хорошего результата.

www.grundfoss.ru