Как долог век ППР или анализ текущей практики применения мониторинга и диагностики трубопроводной арматуры на промышленных предприятиях

Системе планово-предупредительных ремонтов (ППР) в России скоро исполняется 100 лет. В СССР она появилась в далеком 1923 г. на волне послереволюционной индустриализации и для технологического уклада Второй промышленной революции тех лет была передовой и прорывной. Сейчас эксперты, научные и государственные деятели говорят уже о Четвертой промышленной революции (Industry 4.0), а система технического обслуживания (ТО) и ремонтов на большинстве промышленных предприятий нашей страны не претерпела каких-либо принципиальных изменений со времен Магнитки, ДнепроГЭС и ГОЭЛРО. Да, наряды на обслуживание, графики вывода в ремонт формируются уже на компьютерах, зачастую автоматически, внедряются электронные системы планирования ремонтов, заказа и учета ЗИП, но основополагающие принципы ППР, внедренные еще во времена первой пятилетки, остаются неизменными [1]:

• принудительный вывод оборудования в ремонт в определенные сроки независимо от его состояния;
• производство ремонта по заранее разработанным картам, определяющим содержание и объем ремонта, а также приемы выполнения всех ремонтных операций;
• сроки принудительной замены деталей устанавливаются на основе оценки срока службы деталей, получаемой на изучении их износа.

Третья промышленная революция, с 1980-х гг. предопределившая процессы глобализации, возникновение постиндустриальной экономики, кардинально изменила многие уклады современной жизни (широкое распространение вычислительной техники, всеобъемлющее проникновение Internet и мобильной связи, массовое применение персональных портативных коммуникационных устройств). Изменения затронули и промышленность, включая внедрение так называемых интеллектуальных контрольно-измерительных приборов (КИП), электронных или смарт-позиционеров, средств управления и контроля, позволяющих определять действительное текущее состояние оборудования и необходимость в ТО или ремонте. Это дало многим промышленным предприятиям (тем, кто искал такую возможность), пересмотреть свои подходы к планированию и организации ремонтов, стать на порядок более конкурентоспособными. Тогда же, с 1980-х гг. во всем мире начался активный переход от ППР к ТО, ориентированному на повышение надежности (RCM - Reliability Centred Maintenance). Переход этот стал возможным именно благодаря достижениям технической революции – «интеллектуальным» средствам измерения, управления и контроля.

Переход на увеличенный межремонтный пробег, только осваиваемый нашими предприятиями, в Западном (и уже достаточно примеров в Восточном) мире достиг невиданных величин. Российские НПЗ пока только планируют переход на 3-4-летний межремонтный интервал. По факту для большинства установок он пока не превышает 1…2 лет, тогда как для большинства их зарубежных «собратьев» это уже освоенный рубеж. А отдельные «чемпионы» в организации ТО, нацеленного на повышение надежности и основывающегося на текущем состоянии оборудования, бьют рекорды по продолжительности безостановочных пробегов. 4-5-7 лет – это далеко не предел. Так, крупное химическое предприятие LyondellBasell (г. Чаннелвью, Техас, США) не останавливается на капитальный ремонт на протяжении вот уже более 11 лет. При этом ремонтно-эксплуатационный бюджет предприятия за годы не увеличивался, а показатели по надежности и производительности не снижались . В основе системы ТО LyondellBasell – активное использование диагностических возможностей оборудования, различного рода тестов и аналитических инструментов, позволяющих проводить анализ ситуации «на ходу».

И пусть 11 лет без останова на примере LyondellBasell могут показаться чем-то слишком уж заоблачным и недостижимым, но примеры многих десятков и сотен крепких «середнячков» с пробегом в 5…7 лет должны стать положительным примером.

Четвертая промышленная революция даст возможности фантастического роста предприятиям, настроенным на эту технологическую волну, и захлестнет, утопит тех, кто останется в реалиях «ДнепроГЭСов» и «Магниток».

Достижения Третьей промышленной революции – «интеллектуальные» средства измерения, управления и контроля – не обошли отечественные предприятия стороной, позволили увеличить выработку и производительность, но не послужили толчком, как это было на Западе и происходит сейчас на Востоке, к развитию и пересмотру практик планирования и подготовки ремонтов, основывающихся на повсеместном, а не эпизодическом применении мониторинга и диагностики различного вида оборудования.
Многие ли из российских предприятий могут похвастаться тем, что их ремонтно-сервисные затраты остались на уровне 10-летней давности, а то и снизились, а надежность при этом повысилась? Например, для запорно-регулирующего оборудования достижимо снижение затрат на ремонт в 2…5 раз, с повышением эффективности и надежности в 1,5…2 раза. Такие возможности должны были бы стимулировать предприятия к пересмотру своих подходов к ТО. Тем не менее, столетние практики ППР по-прежнему «заправляют бал».

Возможные факторы, влияющие на укоренение практик диагностики и мониторинга предприятиями, подробно рассмотрены в статье В.М. Покидова (Компания Эмерсон) "Как долог век ППР или анализ текущей практики применения мониторинга и диагностики трубопроводной арматуры на промышленных предприятиях" (журнал "Автоматизация в промышленности", 2019, №10)