Что означает закон о маркировке для производственных предприятий

Не подлежит сомнению, что требования об обязательной маркировке в любом случае в среднесрочной перспективе приведут к росту затрат предприятия. В долгосрочной же –бизнес может получить несомненные плюсы: сократится или вовсе исчезнет контрафакт, а значит, сформируется поле добросовестной конкуренции, когда производитель будет бороться не только за объем, но и за качество выпускаемой продукции, лучше понимать спрос и, соответственно, лучше планировать свою деятельность. Более того, оптимизация бизнес-процессов (а эту работу неизбежно придется выполнять при развертывании на предприятии системы для обязательного маркирования товаров) даст возможность организовать ключевые этапы производства по-новому, перевести их «в другую лигу», а благодаря многоуровневой отчётности, – полностью исключить из производственной цепочки прямые потери.

Вместе с тем, отечественный бизнес, не избалованный реальными льготами, субсидиями и предметной поддержкой, по-прежнему настороженно относится к необходимости в очередной раз вкладывать средства в производственный процесс в связи с изменившимися «правилами игры», в том числе, из-за того, что хотя бы для частичного покрытия этих расходов ему придется пересматривать отпускную цену. И это на фоне того, что многие компании, не говоря уж о конечном потребителе, в настоящее время вовсе не купаются в деньгах. Но закон о маркировке выполнять все равно придется, уходить от контрафакта – тоже, взаимодействовать со всеми участниками цепочек доставки до конечного потребителя – тем более. Значит, нужно искать оптимальное решение; перестать думать исключительно о расходах и начинать анализировать перспективы повышения эффективности и увеличения прибыли.

Сегодня очевидно, что безальтернативным помощником на этом пути выступают комплексные ERP-системы, внедрять которые для достижения оптимального результата должны исключительно высокопрофессиональное системные интеграторы, в чьем багаже – реальный многолетний опыт развертывания таких решений и интегрирования специализированного оборудования в состав комплексных многофункциональных ИС на предприятиях. Другое дело, что производитель далеко не всегда может разобраться в том, какого класса технология ему действительно нужна, что делать с парком техники, которая уже работает на предприятии, и каким критериям в новой ситуации должен соответствовать действительно надежный технологический партнер. Рассмотрим, из чего же складываются базовые затраты предприятия.

Прежде всего, из необходимости внедрять новое или модернизировать уже установленное оборудование. Следом идут расходы на автоматизированные системы (сумма здесь тоже будет варьироваться в зависимости от масштаба использования ИТ на предприятии). Но при этом отмечу, что ответственность за правильное нанесение маркировки практически всегда полностью ложится на производителя – аутсорсинг получения кодов, их нанесения на упаковку и «отданный на сторону» контроль здесь невозможен. А вот дальше начинается самое сложное, поскольку предполагает внедрение новых операций, использование дополнительного человеческого ресурса, применения принципиально новых способов маркировки и, в ряде случаев, двойного контроля, – ведь теперь все эти цепочки удлиняются, становятся все более разветвленными и сложными, а любые сбои будет необходимо сразу же исключить.

Из этого неизбежно вытекает, что из всех перечисленных источников затрат есть лишь один инструмент (причем не самый дорогой), который способен уже в ближайшей перспективе принести ощутимый эффект – и управленческий, и финансовый. И это – автоматизация. Чтобы к ней прийти, первым шагом промышленного предприятия на пути развертывания системы маркировки должен стать первичный сквозной внутренний аудит и выбор правильного ИТ-партнера. В данном контексте под «аудитом» следует понимать оценку общего уровня готовности конкретных производственных мощностей к переоборудованию, составление «карты ресурсов», которые компания сможет уже сегодня задействовать для выполнения закона о маркировке, анализ уже действующей ИТ-инфраструктуры и квалификации персонала, который будет так или иначе взаимодействовать с системой маркировки как в бэк-офисе, так и непосредственно на производстве. И здесь есть два пути. Первый – самостоятельно подготовить техническое задание и выбрать на его основе наиболее конкурентное и профессиональное предложение. Либо наоборот: сразу обратиться к поставщикам, которые на базе предоставленной информации разработают соответствующее техническое решение. Но в любом случае, необходимо помнить: это высокоуровневая задача, и организаций, способных ее решить на должном уровне, не так много. А тех, кто ориентируется в таких проектах на отечественную ИТ-платформу (а по уже существующим практикам, цене и функционалу это наиболее предпочтительный вариант) – еще меньше.

Следующий вопрос: а кто будет решать, действительно ли надо менять оборудование, уже установленное на производстве, или принуждать системного интегратора «работать с тем, что есть». Здесь важно, что сам этот подход ошибочен. Дело в том, что хороший системный интегратор вообще не заинтересован в завышении или занижении цены на «железо», его прибыль от этого практически никак не зависит. Тем более, что, как правило, поставщиков аппаратной части в его партнерском пуле совсем не мало, и предложить он может технику практически для любого профиля, размера и возможностей. На деле же совместная задача заказчика и исполнителя как раз и состоит в том, чтобы выбрать оптимум, который позволит сделать так, чтобы по-новому организованные бизнес-процессы быстро начали приносить отдачу, отчетность была бесперебойной, а требования ФЗ выполнялись. Только такой подход гарантирует качество проекта, независимо от его объема и сложности, будь то глобальная модернизация, выборочный апдейт, развертывание коробочного решения или, в ряде случае, даже профессиональная «скорая помощь» (если речь идет о небольшом предприятии). Обращаю внимание: одна из основных ошибок отечественных промышленных предприятий – как раз стремление решать не комплексную задачу (естественно, раскладывая ее на определенные блоки, которые можно внедрять постепенно), а так называемое «кусочничество» – попытки строить дом с крыши, а не фундамента.

Это тем более неправильно, что, как мы говорили чуть выше, производителям товаров (от фармы до шин и парфюмерии, а следом – и до «молочки») теперь придется максимально точно оценивать, как, на каких операциях и в каком объеме потребуется применять дополнительный ручной труд, сколько людей будет необходимо привлечь, чему их нужно будет еще научить. Например, в ряде случаев придется вводить дополнительный визуальный контроль на финальном этапе нанесения маркировки, компоновки товаров, занесения данной информации в ИС. А сколько конкретно нужно для этого людей? Какими профессиональными навыками, помимо ответственности, они должны обладать? Согласитесь, определить это без реализации первых двух шагов попросту невозможно. Если же получится – вы точно идете не туда, потеряете время и деньги. Словом, третий шаг (планирование дополнительного человеческого ресурса) без первых двух на практике невозможен.

Поставщики решений, много лет занятые в ИТ-проектах, точно знают: реализация первых трех шагов – это уже половина успеха. Теперь начинается инженерная часть. Поговорим о ней чуть подробнее. При реализации сложного проекта профессиональный системный интегратор в обязательном порядке создает многоуровневую модель, предусматривающую точное наложение внутренних (собственных) бизнес-процессов на изменяемые бизнес-процессы заказчика. Первые призваны обеспечить бесперебойный процесс разработки и внедрения; вторые представляют собой «живой» механизм, окончательно настраиваемый в ходе технологического развертывания системы. Эту работу каждый интегратор делает по-своему, но базовыми принципами при этом всегда должны оставаться непрерывный контроль разработки и SLA-гарантии. Мы, например, уже давно отладили методологию быстрой имплементации комплексного (даже самого сложного) ERP-проекта в производственные мощности заказчика. Для этого у нас используется единая сквозная Система управления изменениями, доступ к которой получают как наши специалисты, так и представители заказчика, вовлеченные в реализацию проекта. Это крайне важно, ведь от того, как обновленные бизнес-технологии взаимодействуют с другими сложными процессами и процедурами, подчас зависит эффективность системы в целом. Тем более, что в новых условиях производитель будет вынужден наносить не только первичную маркировку на минимальную (потребительскую) упаковку, но и дополнительный «групповой код» на все уровни упаковок (коробки, палеты и пр.), используемых при транспортировке и хранении.

Выгоды от внедрения именно группового кода, хранящего в себе информацию о составе упаковки, очевидны для всех участников – это и быстрое прослеживание информации по всей цепи (вплоть до ритейлера), и максимально прозрачная сквозная отчетность на протяжении всего пути движения товара. Но чтобы справится с этой задачей, необходимо реализовать ее на уровне учетных систем. Здесь нужен правильных баланс. Можно (но не уверена, что нужно) пойти по пути внедрения очень дорогой техники, надеясь, что таким образом удастся сократить применение ручного труда. Но практика показывает, что при таком подходе практически средства просто распылятся, и на реальную систему управления их не хватит.

А как же бизнес-процессы и необходимость организовать взаимодействие учетных систем уже всех участников производственно-логистического цикла, включая государственные ИС? Да никак, это попросту невозможно. Что же получится в итоге? Отсутствие современной автоматизации, необходимость обслуживать не систему, а технику, использование неквалифицированного персонала (его нужно будет учить, а это дорого). И, что самое главное, здесь вообще не предусмотрен единый центр ответственности за результат, а о стратегическом развитии в таких условиях речи вообще не идет. Именно поэтому я еще раз настоятельно рекомендую промышленным предприятиям ставить во главу угла комплексную автоматизацию под задачу, а не разрозненное оборудование; консалтинг, а не экономию; разговор с системным интегратором на уровне бизнес-процессов и технологий, а не конкретных аппаратных модулей и человеко-часов. Кроме того, российским промышленным предприятиям следует как можно тщательнее «сканировать» предметный опыт своих партнеров – на российском рынке уже есть компании, которые еще два года назад начали запускать пилотные проекты, связанные с обязательной маркировкой.

Например, наш первый пилот в этой сфере был связан с необходимостью автоматизировать в российской фармацевтической компании все процессы нанесения маркировки и прослеживания движения товара от конвейера до конечной точки продаж. Решение было реализовано на отечественной платформе «1С:Предприятие». Весь комплекс работ, связанный с развертыванием систем, занял порядка 6 мес. При этом было проведено полнофункциональное проектирование, внедрены интеграционные механизмы (согласно модели архитектуры прикладного ПО), разработан комплект пользовательской документации и организовано обучение пользователей.

В результате была обеспечена комплексная автоматизация процессов сериализации лекарственных препаратов (ЛП), их упаковки, маркировки и управления качеством ЛП. Кроме того, в ходе проекта была проведена интеграция системы с внутренними ИС предприятия и уже установленным оборудованием, а также обеспечено взаимодействие с регулирующими органами.

И последнее: правильное высококлассное обслуживание и развитие системы, – это, пожалуй, самое главное для любого промпредприятия в долгосрочной перспективе. Поэтому разговор о жестких гарантиях с поставщиком – даже не просто норма, а необходимость. Серьезный системный интегратор воспримет это как должное. Тем более, что во всех случаях проекты такого класса предполагают долгосрочное сотрудничество заказчика и исполнителя.

www.alp.ru