Как сократить срок инвентаризации на заводе с двух недель до 1 дня

Перевод процессов в цифровую среду на вагоноремонтных предприятиях ускоряет инвентаризацию в 14 раз: после запуска технологии она проходит за один день вместо двух недель за счет сокращения времени поиска деталей. Расхождение между данными в учетных системах и результатами инвентаризации сокращается на 6 п. п. – с 8% до 2%. Такие показатели привел руководитель направления промышленного интернета вещей UMNO digital Дмитрий Серов на конференции CNews «Цифровизация промышленности».

Главная задача цифровизации – добиться прозрачности процессов «снизу вверх» и получить данные о движении деталей, работе оборудования и этапах производства. Вторая – отказаться от бумажных носителей, это снизит влияние человеческого фактора при введении данных в учет и исключит риск ошибки. Третья задача – сократить временные издержки в рутинных процессах.

«На предприятиях с живым производством процессы до сих пор фиксируют на бумажных носителях. Данные о деталях переписываются в различные журналы и блокноты, потом информацию переносят в учетные системы. Это увеличивает риск ошибок», – уверен Дмитрий Серов.

Поиск деталей – не менее важная задача по мнению эксперта. Вагоноремонтный завод – это территория, по которой детали перемещаются от поста к посту, от места хранения и к месту установки или ремонта.

«Для того, чтобы найти нужную колесную пару, работники вынуждены сверять номера вручную. Технологии промышленного интернета вещей упрощают эти задачи: ускоряют поиск деталей, увеличивают производительность, помогают отслеживать процессы на предприятии в едином информационном поле переводя их в цифровую среду», - отмечает Дмитрий.

Эксперты IT-компании разрабатывают и внедряют продукты промышленного интернета вещей. Для контроля этапов ремонта применяют RFID-технологии, для обработки данных – искусственный интеллект и машинное обучение. Для сбора данных об оборудовании, его энергопотреблении, действиях людей – используют датчики. Их устанавливают на производственные станки и механизмы. Быстрый доступ к актуальным данным и аналитике доступен через web-интерфейсы систем. Таким образом руководитель предприятия получает точную картину, как работает производство, где исправить ошибки, какие технологические процессы изменить.

Зная, сколько потребляло ваше оборудование электроэнергии и когда активно работало, вы сможете точнее рассчитывать затраты на производство продукции, выявлять производственные резервы, оценивать «узкие места» на линиях производств и проводить корректирующие мероприятия.

«Для ремонта вагонов, один из ключевых элементов – колесная пара. Это номерная деталь. Можно провести аналогию с двигателем в автомобиле. Например, вы сдали в сервис машину, а вам поменяли двигатель на другой, – привел пример спикер. – На вагоноремонтных предприятиях, из-за человеческого фактора такое может произойти, но только с колесными парами. В этом случае – приходится возвращать вагон».

Для сокращения ошибок в процессе ремонта вагонов было создано решение, на основе RFID-технологии, считывателей и специального ПО. При приемке вагона на заводе фотографируют колесные пары, фиксируют номера и измеряют параметры. Данные заносят в систему и «привязывают» к магнитной метке на колесной паре. На каждом этапе ремонта с помощью метки фиксируют, какие действия совершали с деталью.

Среди клиентов компании, которые уже применяют технологию, предприятия из России и ближнего зарубежья.