Как пережить автоматизацию ТОиР: опытом поделился Череповецкий ФМК

Начальник отдела ТОиР цеха ДСП Череповецкого фанерно-мебельного комбината Дмитрий Архипов рассказал о реальных ожиданиях сотрудников комбината от проекта комплексной трансформации ремонтной службы предприятия и о том, с какими сложностями сталкивается коллектив на пути к цифровизации ТОиР с помощью решения 1С:ТОИР КОРП.

Вместо «классики»

В октябре 2023 г. в АО «ЧФМК» начался проект цифровой трансформации бизнес-процессов технического обслуживания и ремонтов (ТОиР) оборудования. Помимо автоматизации процессов управления активами с помощью EAM-системы 1С:ТОИР КОРП, разработанной Деснолом, российским центром практической экспертизы по цифровой трансформации ТОиР, предприятие планировало реорганизовать структуру ремонтной службы. Отдельное внимание руководство компании уделило активному вовлечению персонала в процессы цифровизации.

На комбинате уже работают три отдела ТОиР — по одному на каждое из основных производств. У всех трех отделов ТОиР — свой начальник, который является, своего рода, напарником начальника цеха. Такая структура работы позволила оптимизировать работу ремонтной службы и согласование многочисленных документов и разрешений для устранения неисправностей в работе оборудования. Теперь, когда возникает дефект, начальнику цеха не нужно идти к главному механику, энергетику или начальнику службы КИПиА, чтобы согласовать работы: все это под контролем начальника отдела ТОиР.

В отделе ТОиР работают мастера по ремонту, ремонтный персонал и две новые штатные единицы — инженер по надежности и инженер по планированию. Инженер по надежности оценивает надежность оборудования, разрабатывает требования к ремонтам и периодичности проведения ремонтных работ. Инженер по планированию разрабатывает ремонтную программу и планирует ремонтную деятельность.

С приглашением на личный разговор

Особенность отдела, которым руководит Дмитрий Архипов, начальник отдела ТОиР цеха ДСП, заключается в специфике непрерывного конвейерного производства ДСП (древесно-стружечных плит), для которого любой останов — это финансовые потери. По словам Дмитрия, когда начался проект цифровой трансформации, ремонтная служба уже была психологически готова к работе в новой системе, так как всегда старалась работать на опережение и планировать свою работу так, чтобы предсказывать и предупреждать поломки.

«Тем не менее не смотря на такую моральную боевую готовность персонал все равно испытал шок от новых задач и обязанностей, которые появились вместе с проектом. Еще полгода назад мне пришлось практически с каждым лично переговорить, чтобы укоренить в сознании коллег необходимость реформ. Честно скажу, помог рост зарплат, — говорит Дмитрий Архипов. — У инженерно-технических работников (ИТР) рост заметнее. Но так и должно быть. Раньше инженер получал на уровне рабочего при несравнимом уровне ответственности. Я сам лично был механиком с зарплатой слесаря VI разряда. Вместе с проектом стало больше справедливой оценки труда и больше инициативы со стороны сотрудников комбината по вопросам повышения эффективности обслуживания активов».

Привязать к KPI

Чтобы оценивать работу «по справедливости», оплату труда ИТР и рабочего коллектива руководство компании планирует привязать к ключевым показателям эффективности (KPI). Показатели будут строиться на основе КТГ (коэффициента технической готовности) и OEE (Overall Equipment Effectiveness, общей эффективности оборудования). Также будет учитываться план-факт по расходованию бюджета и количество простоев оборудования. Достижение KPI, уверен начальник отдела ТОиР цеха ДСП, в значительной степени будет зависеть от работы инженеров по надежности и планированию.

По мнению Дмитрия Архипова, у новой системы есть только один недостаток — ее внедрение предусматривает огромный объем работы ИТР по составлению отчетности и заполнению базы данных, что отвлекает от основной работы. Тем не менее учет и каталогизация всего оборудования вплоть до отдельных агрегатов, а также создание технологических карт для обслуживания каждой единицы оборудования являются неоспоримым плюсом проекта цифровизации и необходимым условием для работы инженеров по надежности и планированию. После внедрения и отладки системы единая цифровая среда поможет ремонтной службе полностью взять оборудование цеха под контроль, чтобы обеспечить его надежную работу.

«Один из значимых плюсов проекта — это то, что постепенно слесари и электрики начинают осваивать разные виды оборудования, становятся универсальными специалистами. Конечно, в этом вопросе не обошлось без конфликтов. Например, между технологами и ремонтным персоналом, — рассказывает начальник отдела ТОиР цеха ДСП. — Технологи привыкли к тому, что дежурный персонал выполнял не только работы в рамках занимаемой должности, не редко выступая в роли дворника или упаковщика. Сейчас слесари стали заниматься только своим делом: обходами, фиксацией наработки и устранением неисправностей — отсюда рост интереса к расширению знаний по освоению новых видов оборудования».

Со временем, убежден начальник отдела, у ремонтного персонала появятся новые инструменты автоматизации, позволяющие проводить более точную диагностику оборудования, исключая «человеческий фактор», который чаще всего лежит в основе большинства сбоев оборудования и аварийных ремонтов. Именно такие темы интересуют Дмитрия больше всего во время командировок на предприятия, где 1С:ТОИР КОРП используется уже не один год. Например, на предприятии «Томлесдрев» в Томске создан специальный отдел, который занимается технической диагностикой оборудования.

«Видно, что система приносит громадную пользу, — делится наблюдениями Дмитрий Архипов. — Это магистральное направление, по нему надо идти, тогда мы будем избегать лишних простоев. Наша задача — обеспечить надежную и бесперебойную работу оборудования. К этому мы всегда стремились и будем продолжать стремиться. Система 1С:ТОИР здесь не самоцель, цель — чтобы оборудование работало и приносило прибыль для обеспечения роста в том числе наших зарплат».