Новый мировой стандарт для предохранительных блокирующих устройств – полезные указания и пояснения

Руслан Хабибов,

специалист по внедрению новых стандартов,

Rockwell Automation

Новый стандарт безопасности машинного оборудования может показаться очередной тяжелой ношей, которую производителям придется взвалить на свои плечи, особенно если учесть, что он представляет собой обновленную версию существующего стандарта. Несмотря на это, введение стандарта (EN) ISO 14119 пойдет на пользу, поскольку в нем содержатся разъяснения некоторых проблемных вопросов, делается упор на современные технологии и приводятся методики оценки руководства по применению оборудования. Важно то, что принятие нового стандарта позволит производителям, машиностроителям и интеграторам выполнить взятые на себя обязательства по обеспечению безопасности операторов оборудования, не допустить недовыпуска и потерь продукции.

Новый стандарт (EN) ISO 14119 «Предохранительный блокирующие устройства, принципы проектирования и подбора средств защиты» утвержден в августе 2013 г. и после 18 месяцев параллельного существования со стандартом EN 1088 / ISO 14119:1998 в скором времени заменит его. Сейчас самое время познакомиться с новым стандартом, поскольку, несмотря на то, что настоящий стандарт пока не касается существующих машин и установок, необходимо предпринять несколько шагов в части подготовки проведения испытаний, технического обслуживания и замены деталей. Всем разработчикам машинного оборудования необходимо ознакомиться с новым стандартом уже сегодня, это даст определенные преимущества – позволит выяснить некоторые вопросы и облегчит подбор нужной продукции. Несмотря на то, что все в существующем стандарте казалось достаточно понятным, все же было необходимо уточнить минимальное безопасное расстояние между источником опасности и защитной дверцей. Это один из вопросов, по которому в новом стандарте даны разъяснения.

Во многих существующих системах безопасности применяются многожильные устройства с беспотенциальными контактами последовательного подключения. В аварийной ситуации отключение электромеханических контактов приводит к сбросу к исходным настройкам - механизм «маскирования неисправностей». В Техническом отчете ISO (TR) этому вопросу уделяется особое внимание. Вместе с тем, стандарт регламентирует указания в части диагностического охвата (DC), уровня производительности (PL) и полноты безопасности (SIL) при расчете соответствующих параметров для (EN) ISO 13849 или IEC 62061.

С нетерпением ждём появления Технического отчета ISO, благодаря которому станет возможно внести полезные изменения в некоторые системы. Широко известно, что в устройствах, в которых электромеханические контактные группы подключаются последовательно, диагностический охват (DC) и уровень производительность Pld реализованы на 60%, в то время как об уровне производительности PLe речь вообще не идет. Если не предпринимать никаких мер в отношении уровня производительности PLe и методов диагностического охвата (DC), то в скором времени в некоторых системах вышеназванный показатель реализации составит 0 %. Пока мы ждем и пытаемся осознать некоторые вещи, важно не пропустить появление Технического отчета, поскольку в отношении пусть и простых предохранительных устройств с беспотенциальными проводами последовательного подключения предстоит предпринять четкие действия. О предохранительных устройствах с встроенной функцией самоконтроля (например, бесконтактные выключатели SensaGuard RFID) речь не идет, поскольку даже при последовательном подключении они позволяют выйти на уровень производительности PLe.

Очень важно не допустить нарушения работы системы безопасности при выходе из строя механического элемента. В стандарте определены ограничительные меры, которые позволяют максимально приблизиться к уровню производительности PLd в системах безопасности, которые рассчитаны на бесперебойную работу всех компонентов - выход из строя одного компоненты приводит к выходу из строя всей системы. Использование двойного канала управления в бесконтактных предохранительных системах, реализованных Rockwell Automation в системах SensaGuard и TLSZ-GD2, позволяет достичь производительности PLe. При подключении такая система не зависит от бесперебойного функционирования отдельных механических элементов системы.

Предохранительные устройства часто устанавливаются на защитных дверцах. Поскольку поломку устройства можно обнаружить только при открытии или закрытии защитной дверцы, в новом стандарте определена частота проведения функциональных испытаний оборудования - каждый месяц в целях обеспечения уровня производительности PLe и раз в 12 месяцев для обеспечения уровня производительности PLd. В стандарте также представлены специальные меры, которые необходимо предпринять, чтобы не допустить сбоев в работе предохранительного устройства, в том числе указания по применению кодирующих устройств верхнего уровня, например, бесконтактных выключателей SensaGuard.

Предохранительные устройства рассматриваются в качестве узкоспециализированного инструмента обеспечения безопасности. На самом деле эти устройства можно дополнять функциями контроля положения и запирания дверцы безопасности. Каждая из таких функций предполагает повышение определенного уровня производительности. Новый стандарт побуждает изучать данные возможности. Стандарт также регламентирует применение тригерных технологий запирания (системы, работающие по принципу «управляющий импульс – закрытие» и «управляющий импульс-открытие»), а также устройств электромагнитного запирания. Поскольку отключение электроэнергии может привести к отключению предохранительного устройства и произвольному открытию защитной дверцы, новым стандартом предусматривается внедрение систем запирания эквивалентных тригерным системам и системам, работающим по принципу «управляющий импульс-открытие», которые в некоторых случаях позволили бы не использовать «управляющий импульс-закрытие».

Поскольку предохранительные устройства выполняют функцию запирания, очень важно предусмотреть установку вспомогательного механизма открытия, при этом необходимо предусмотреть установку устройства сброса в исходное положение или соответствующую систему управления. Необходимо предусмотреть функцию аварийного открытия двери без использования инструмента, а устройство переустановки настроек необходимо применять в сочетании с соответствующим контрольным устройством. Стандарт предусматривает выполнение испытаний по проверке запирающего усилия с коэффициентом надежности 130%, а также содержит указания в части максимального значения усилия открытия защитной дверцы, что позволяет более четко сформулировать требования, предъявляемые к продукции при ее выборе.

Подводя итог вышесказанному, следует заметить, что в стандарте содержатся практические советы и разъясняются некоторые ранее непонятные моменты. Основной причиной создания настоящих норм является, прежде всего, необходимость обеспечения безопасности персонала, а также коммерческая задача по снижению времени простоя оборудования, потерь продукции и не допущению дискредитации деловой репутации производителя. Принять принципы, содержащиеся в стандарте, не составит большого труда, поскольку он заточен на современные технологии и меры безопасности, которые необходимо реализовать в рабочих условиях. Это лучшая стратегия для лиц, заинтересованных в создании безопасной производственной среды.

www.marketing.rockwellautomation.com